Le bois massif étant très sensible aux variations hydrométriques, l’emploi de panneaux dérivés, très stables en dimension et en déformation, est aujourd’hui particulièrement répandu dans le domaine de l’agencement. Plus faciles et plus rapides à mettre en œuvre que le bois massif, ces produits semi-finis sont aussi d’un coût moindre.
LE CONTREPLAQUÉ
La fabrication des contreplaqués existe depuis la moitié du XIXème siècle. En France, elle débute en 1912 au profit de l’aviation militaire.
Le contreplaqué est un panneau constitué par la superposition croisée de couches de placage déroulé, toujours en nombres impairs et croisées à 90°. Ces plis peuvent être en pin, en bouleau ou en hêtre, mais ils sont principalement en peuplier ou en okoumé. Ils ont une épaisseur comprise entre 0,8 et 3 mm.
L’épaisseur des panneaux varient de 3 mm (3 plis) à 30 mm (13 plis).
Le classement des contreplaqués est défini dans la norme NF EN 636. Suivant le choix de la colle et de l’essence de bois utilisés, ils peuvent avoir une meilleure résistance à l’humidité.
- Classe 1, milieu sec : utilisé en intérieur, à l’abri de l’humidité.
- Classe 2, milieu humide : utilisé en intérieur avec une humidité maximale de 85% ou en extérieur abrité.
- Classe 3, milieu extérieur : nommé CTB-X, utilisé en extérieur soumis aux intempéries, même prolongées.
LE LATTÉ
Sa conception est identique au contreplaqué, hormis le fait que le pli central (l’âme) est constitué d’une multitude de lattes juxtaposées.
Les lattes sont en peuplier ou en résineux. Elles ont une largeur comprise entre 7 et 30 mm et sont collées entre elles à plat-joint. Deux plis de placage sont croisés à 90° avec les lattes.
Ce procédé permet au latté d’avoir une excellente résistance mécanique dans le sens des lattes et un faible poids. Sensible à l’eau, il est exclusivement destiné à l’ébénisterie et à la menuiserie d’agencement.
LE PANNEAU O.S.B.
L’O.S.B. (Oriented Strand Board) est un panneau à lamelles minces longues et orientées. Sa fabrication industrielle commence à la fin des années 60 aux Etats-Unis et en 1986 en France.
Pour sa fabrication, on utilise le plus souvent en Europe des résineux, auxquels on adjoint couramment, en faibles proportions, une autre essence (bouleau, peuplier).
Le bois est tranché en fines lamelles de 0,6 à 0,8 mm d’épaisseur. Les plus fines composent l’âme du panneau, pour lui donner sa cohésion. Les plus larges composent les deux couches extérieures du panneau et sont disposées parallèlement à sa longueur, lui procurant ainsi sa grande résistance mécanique.
L’épaisseur des panneaux O.S.B. varie de 8 à 22 mm.
Ils sont classés par la norme NF EN 300.
- O.S.B. 1 : panneau pour l’agencement intérieur, utilisé en milieu sec.
- O.S.B. 2 : panneau travaillant (plancher, étagère, emballage) utilisé en milieu sec.
- O.S.B. 3 : panneau travaillant (plancher, support de couverture, contreventement de constructions en bois, poutre, emballage) utilisé en milieu humide.
- O.S.B. 4 : panneau travaillant sous contrainte élevée (construction de maison ossature bois), utilisé en milieu humide.
LE PANNEAU DE PARTICULES
Appelés également agglomérés, les panneaux de particules sont fabriqués à base de rondins et de produits provenant de l’industrie de la première transformation du bois (déchets et chutes lors du débit des bois). Sa fabrication industrielle commence en 1950.
Les bois sont fragmentés en fins copeaux (beaucoup plus fins que les panneaux O.S.B.), puis séchés à l’air chaud. Les plus fins servent à composer les deux couches extérieures du panneau, pour lui donner un aspect lisse. Les plus larges servent à composer l’âme du panneau pour lui donner sa résistance. Les lamelles sont orientées dans tous les sens.
L’épaisseur des panneaux O.S.B. s’échelonne de 6 mm à 30 mm.
Les panneaux de particules sont définis par la norme NF EN 312, qui les classe en 6 catégories.
- P1 : usage général, utilisé en milieu sec.
- P2 : utilisé pour l’agencement et le mobilier, en milieu sec.
- P3 : utilisé pour l’agencement intérieur exposé à l’humidité (salle de bain).
- P4 : appelé CTB-S, panneau travaillant (plancher et cloison), également utilisé pour l’agencement et le mobilier, en milieu sec.
- P5 : appelé CTB-H, panneau travaillant (plancher, cloison, support de couverture), utilisé également pour l’agencement. Utilisée en milieu humide, la marque CTB-H est matérialisée par un marquage à l’encre verte.
Il convient toutefois de préciser que les panneaux de particules ne peuvent pas être utilisés en milieu humide confiné ni à l’exposition directe aux intempéries.
LE PANNEAU MÉLAMINÉ
Les panneaux de particules surfacés mélaminés (P.P.S.M.) possèdent en surface une couche résistante et décorative. Ils sont constitués d’un panneau et de plusieurs feuilles de papier (imprimé du décor) imprégnées de résines thermodurcissables.
Ils sont définis par la norme NF B 54-113. Le revêtement mélaminé doit être résistant aux produits chimiques domestiques courants.
Ils sont très utilisés en agencement pour les particuliers, les magasins, les bureaux. Afin de répondre à toutes les attentes esthétiques, il existe une très grande variété de décors : ton uni, aspect bois, pierre, métal et tissus. Il existe également des variétés de texture : mat, brillant, granité et avec les reliefs des bois.
LE PANNEAU DE FIBRES
Ce type de panneau est assez récent, la première fabrication industrielle commençant en 1965 aux États-Unis et en 1986 en France. Plusieurs types de densité des fibres existent :
- tendre (SB)
- médium (MDF)
- dur (HB).
La commercialisation du panneau MDF (Medium Density Fireboard) est en constante expansion. Profitant de continuelles évolutions, telles que le médium teinté dans la masse, Il est de plus en plus utilisé pour l’agencement et la fabrication de mobilier.
Le panneau de fibres médium MDF est fabriqué selon le procédé dit “à sec” : les billons de bois sont fragmentés en plaquettes qui, sous l’effet de la vapeur d’eau qui ramollit le bois, sont défibrées par des broyeurs. Les fibres de bois obtenues sont d’environ 1,5 mm. La cohésion du panneau est obtenue par collage des fibres avec des résines thermodurcissables. L’encollage des fibres est effectué par pulvérisation de la colle sous haute pression en fines gouttelettes.Les fibres très humides, du fait de la vapeur et de la colle, passent ensuite à grande vitesse dans un séchoir. Enfin, le pressage à chaud de la matière fibreuse réduit l’épaisseur du panneau de 15 à 20 fois.
L’épaisseur des panneaux de MDF s’échelonne de 3 mm à 50 mm.
Les panneaux MDF sont définis par la norme NF EN 316 et la norme EN 622-1.
- MDF standard : usage courant en milieu sec, très utilisé en agencement et en fabrication de meubles.
- MDF-LA : panneau travaillant en milieu sec, utilisé en intérieur pour des éléments porteurs (plancher, étagère, plan de travail).
- MDF-HLS : panneau travaillant en milieu humide, utilisé en intérieur ou sous abri pour des éléments porteurs (lames de sol stratifiées pour salle de bain).
- MDF haute densité HDF : grande résistance mécanique et bonne qualité de finition à l’usinage, très utilisé pour les lames de sol stratifiées.
- MDF Light LDF : utilisé lors que le poids est un critère important (mobilier de caravane) ou pour faciliter la manutention (décors de théâtre, mobilier de magasin).
- MDF ignifugé M1 et M2.
- MDF cintrable.
- MDF teinté dans la masse.
LE STRATIFIÉ
Le stratifié est un fin revêtement décoratif de surface, fabriqué à base de plusieurs feuilles de papier kraft imprégnées de résine phénolique. En surface est ajoutée une feuille de papier sur laquelle est imprimé le décor, puis une surface transparente de protection. L’ensemble est pressé à haute température et ne dépasse pas 1,3 mm d’épaisseur.
Le stratifié étant un matériau très cassant, il doit être obligatoirement collé sur un support. Tous les types de panneau peuvent être utilisés comme support, mais c’est principalement le panneau de particules qui est retenu. Pour la stabilité du panneau, il est recommandé de coller du stratifié sur les deux faces.
